Vinasoy áp trụng triển khai Lean TPM cho các nhà máy

VINASOY là một trong những doanh nghiệp hàng đầu tại Việt Nam trong lĩnh vực sản xuất sữa đậu nành. Với mục tiêu nâng cao năng suất và chất lượng sản phẩm, VINASOY đã chọn CiCC (Continuous Improvement Consulting Company) là đơn vị tư vấn và triển khai TPM tại nhà máy.

Với nhiều năm kinh nghiệm trong lĩnh vực tư vấn cải tiến liên tục, đặc biệt là trong lĩnh vực TPM, CiCC sẽ cung cấp cho VINASOY các giải pháp và công cụ cải tiến phù hợp để tối ưu hóa quy trình sản xuất, nâng cao năng suất và giảm chi phí sản xuất.

Đội ngũ nhân viên của CiCC đều là những chuyên gia có kinh nghiệm và đào tạo chuyên sâu về TPM. Họ sẽ thực hiện các hoạt động tư vấn và triển khai TPM tại nhà máy của VINASOY, giúp đẩy mạnh cải tiến và nâng cao hiệu quả sản xuất.

Việc lựa chọn CiCC làm đơn vị tư vấn triển khai TPM cho VINASOY là một sự tin tưởng và khẳng định về chất lượng dịch vụ của CiCC. CiCC luôn cam kết đem đến những giải pháp cải tiến tiên tiến và hiệu quả nhất cho khách hàng của mình.

CiCC cung cấp các giải pháp cải tiến hiệu quả cho các doanh nghiệp, giúp khách hàng tối ưu hóa quy trình sản xuất và nâng cao năng suất lao động. Đội ngũ nhân viên giàu kinh nghiệm của CiCC sẽ tư vấn và hỗ trợ khách hàng trong việc thiết kế, triển khai và quản lý các dự án cải tiến tiên tiến.

CiCC cũng cung cấp các khóa đào tạo và huấn luyện chuyên sâu về các phương pháp cải tiến như Lean, TPM, Six Sigma, BSC, KPI, OKR, giúp cho nhân viên của khách hàng có thể áp dụng các công cụ này vào thực tế công việc một cách hiệu quả.

Với phương châm “Hành động nhanh, phản hồi nhanh và kết quả nhanh”, CiCC luôn đồng hành cùng khách hàng để đạt được những kết quả tốt nhất trong công việc cải tiến liên tục.

Truy cập vào website www.cicc.com.vn, www.leansigmavn.com hoặc www.lean.vn để biết thêm thông tin chi tiết về các dịch vụ của CiCC.

Mục tiêu của TPM Total Productive Maintenance là: Tối đa hóa sự sẵn sàng của thiết bị/ chuyền/ nhà máy / công ty / tổng công ty, sử dụng thiết bị đạt hiệu suất và hiệu quả nhất với chi phí thấp nhất.

• TOTAL = Tất cả nhân viên vận hành và nhân viên bảo trì làm việc cùng nhau
• PRODUCTIVE = Sản xuất ra sản phẩm và dịch vụ tốt, đáp ứng được và vượt cả sự mong đợi của khách hàng
• MAINTENANCE = Duy trì thiết bị và nhà máy luôn tốt hoặc tốt hơn tình trạng ban đầu trong trong mọi tình huống

Hiểu suất toàn phần (OEE) là một chỉ số chính để đo lường năng suất của thiết bị sản xuất. Kết hợp với các nguyên nhân của sự mất mát, OEE là chỉ số toàn cầu được sử dụng để cải thiện năng suất của các nhà máy sản xuất. Quản lý OEE với tất cả các khía cạnh liên quan: Từ việc thu thập và phân tích dữ liệu, sử dụng các phương pháp Công nghiệp 4.0 – bao gồm trí tuệ nhân tạo, tổ chức quá trình cải tiến, xử lý con người trong quá trình thay đổi đến đánh giá tài chính của việc tối ưu hóa, tất cả các chủ đề được thảo luận chi tiết.

TPM bao gồm nhiều bước, từ đánh giá trạng thái hiện tại của hệ thống máy móc, đặt ra các mục tiêu, thiết lập các kế hoạch bảo trì, đào tạo nhân viên và giám sát quá trình triển khai.

Giai đoạn chuẩn bị triển khai TPM rất quan trọng để đặt nền tảng cho quá trình triển khai TPM thành công. Trong giai đoạn này, công ty cần phải thực hiện các bước sau:

ví dụ như:

1. Tổng quan về TPM: Công ty cần có một sự hiểu biết tổng quan về TPM để định hướng cho quá trình triển khai. TPM bao gồm 5 cột chính cần triển khai trước: AM (Autonomous Maintenance), PM (Planned Maintenance), FI (Focused Improvement), QM (Quality Maintenance), và HS&E (Health, Safety and Environment). Công ty cần phải hiểu rõ từng cột này để có thể lên kế hoạch triển khai hiệu quả.
2. Qui trình thực hiện TPM: Công ty cần xác định qui trình thực hiện TPM để đảm bảo việc triển khai được thực hiện đúng qui trình và giúp cho việc giám sát và đánh giá được hiệu quả của TPM.
3. Các bước thực hiện TPM: Công ty cần phải tìm hiểu và hiểu rõ các bước thực hiện TPM để có thể triển khai một cách chính xác. Các bước này bao gồm: Khảo sát và đánh giá trạng thái hiện tại, đặt ra mục tiêu cho TPM, lập kế hoạch triển khai TPM, đào tạo nhân viên và giám sát quá trình triển khai.
4. Lập bảng hoạt động trụ cột bảo trì tự quản AM: Bảng hoạt động AM là công cụ để phân công trách nhiệm cho nhân viên về việc tự bảo trì và kiểm soát chất lượng của các thiết bị trên dây chuyền sản xuất. Công ty cần phải lập bảng hoạt động AM để đưa ra trách nhiệm cụ thể cho nhân viên và giúp họ hiểu rõ nhiệm vụ của mình.
5. Lập bảng hoạt động trụ cột bảo trì có kế hoạch PM: Bảng hoạt động PM là công cụ để định kỳ bảo trì cho các thiết bị trên dây chuyền sản xuất. Công ty cần lập bảng hoạt động PM để đưa ra lịch trình bảo trì định kỳ cho từng thiết bị, giúp cho việc bảo trì được thực hiện đúng thời gian và đúng phương pháp.
6. Lập bảng hoạt động FI: Bảng hoạt động FI là công cụ để giải quyết các vấn đề gây mất thời gian hoặc gây ra lỗi sản phẩm trên dây chuyền sản xuất. Công ty cần lập bảng hoạt động FI để giúp cho nhân viên tìm ra nguyên nhân của vấn đề và đưa ra các giải pháp khắc phục.
7. Chọn dây chuyền mẫu: Trong giai đoạn chuẩn bị triển khai TPM, công ty cần lựa chọn một dây chuyền mẫu để triển khai TPM. Việc lựa chọn dây chuyền mẫu sẽ giúp cho công ty có thể thực hiện thử nghiệm và kiểm tra hiệu quả của TPM trước khi triển khai trên toàn bộ dây chuyền sản xuất.
8. Thành lập nhóm TPM cho dây chuyền mẫu: Công ty cần thành lập một nhóm TPM cho dây chuyền mẫu để chịu trách nhiệm triển khai TPM và đánh giá hiệu quả của TPM trên dây chuyền mẫu.
9. Khảo sát, thu thập thông tin ban đầu về dây chuyền mẫu: Công ty cần thực hiện khảo sát và thu thập thông tin ban đầu về dây chuyền mẫu để đánh giá trạng thái hiện tại của dây chuyền và đặt ra các mục tiêu cho TPM.
10. Lập kế hoạch tổng thể cho hoạt động TPM của dây chuyền mẫu: Công ty cần lập kế hoạch tổng thể cho hoạt động TPM của dây chuyền mẫu để đảm bảo việc triển khai TPM được thực hiện theo đúng kế hoạch và đạt được các mục tiêu đề ra.
11. Lập kế hoạch tổng thể cho từng cột AM, PM, FI, QM, HS&E: Công ty cần lập kế hoạch tổng thể cho từng cột AM, PM, FI, QM, HS&E để đảm bảo việc triển khai TPM được thực hiện đúng cách và đạt được các mục tiêu

• 5S 6S : Hoạt động 5S là nền tảng của TPM, khởi đầu cho việc phát hiện các vấn đề để tiến hành các hoạt động cải tiến trong TPM;

https://cicc.com.vn/khoa-hoc/khoa-hoc-5s-safety-6s-kaizen/

• Autonomus Maintenance (Jishu Hozen): Bảo trì tự quản, muc đích công nhân vận hành máy biết sửa chữa, bảo trì máy và nhận diện các hư hỏng ở một mức độ nhất định. Công việc này giúp công nhân vận hành biết về kết cấu và chức năng của máy, hiểu về quan hệ giữa máy móc và chất lượng, quen với việc tuân thủ nghiêm ngặt các quy định từ đó phát hiện và chẩn đoán chính xác mọi bất thường của máy cũng như cách khắc phục nhanh chóng và phù hợp;

• Planned Maitenance: Bảo trì có kế hoạch, nhằm thực hiện phương châm “phòng bệnh hơn chữa bệnh” để tránh dừng máy, tránh các lỗi lặp lại, tăng tuổi thọ máy, giảm thời gian sửa chữa và chi phí cho công tác bảo trì. Đồng thời có kế hoạch sử dụng thích hợp cho những máy móc thiết bị mới ngay từ khi bắt đầu đưa vào hoạt động;
• Kobetsu Kaizen (Focus Improvement): Cải tiến có trọng điểm, thực tế tại mỗi tổ chức luôn phát sinh những vấn đề, như: chất lượng, chi phí, năng suất, an toàn lao động … tuỳ theo từng thời điểm, ý nghĩa và mức độ cần thiết của sự việc trong thời điểm đó, người ta sẽ chọn lựa đưa ra vấn đề và thành lập một nhóm hay một số nhóm để tập trung cải tiến các vấn đề đó. Bên cạnh đó vẫn khuyến khích những sáng kiến cải tiến nhỏ của từng cá nhân hoặc từng bộ phận trong tổ chức. Tất cả hoạt động trên đều nằm trong chiến lược phát triển của tổ chức: cải tiến liên tục nhưng ở đây muốn nhấn mạnh một điều nếu tập trung tất cả nguồn lực vào một, hay một số mục tiêu lựa chọn trước thì dễ dẫn đến thành công mà không lãng phí thời gian, công sức;
• Quality Maintenance (Hinshisu Hozen): Bảo trì chất lượng, nhằm xây dựng, duy trì và quản lý một hệ thống quản lý chất lượng tốt, kiểm soát chất lượng từ khâu đầu tiên đến khâu phân phối và hậu mãi, có hệ thống khắc phục và phòng ngừa. Đồng thời phân tích quá trình sản xuất để tìm ra các điểm dễ xảy ra lỗi và tiến hành khắc phục thích hợp;
• Training: Đào tạo, nếu không có quá trình đào tạo thích hợp và chuẩn hóa, TPM và hệ thống bảo trì nói chung, sẽ không thành hiện thực. Việc đào tạo phải đảm bảo chất lượng, hiệu quả;
• Sefety, Health and Environment (SHE): An toàn, sức khỏe và môi trường, hướng tới không có tai nạn lao động, không có bệnh nghề nghiệp, không tác động xấu đến môi trường. Đặc biệt nhấn mạnh đến an toàn, sức khỏe và môi trường làm việc của công nhân vận hành thiết bị.
• Office TPM: hoạt động TPM các phòng ban gián tiếp hỗ trợ cho bộ phận sản xuất … nhiệm vụ của họ là thu thập, xử lý, cung cấp thông tin, phục vụ các nhu cầu khác của sản xuất;

https://leansigmavn.com/bai-viet-chuong-trinh-dao-tao-tpm-nang-cao-4-ngay/

Kế hoạch tổng thể triển khai các trụ cột TPM

Tìm kiếm

Tìm kiếm

Tìm kiếm

Tìm kiếm

Lean Six Sigma là gì? | Khóa học Lean Six Sigma | Blog kiến thức

Giới thiệu TPM tại CiCC

CiCC Consulting là trung tâm đào tạo và tư vấn TPM hàng đầu Việt Nam. Với hơn 20 năm kinh nghiệm triển khai TPM cho 500+ doanh nghiệp, CiCC cam kết mang lại kết quả cải tiến toàn diện, đo lường được.

Phương pháp TPM DMAIC PDCA

Đội ngũ chuyên gia TPM của CiCC áp dụng phương pháp DMAIC PDCA chuẩn quốc tế. Từ bước Define (Xác định vấn đề) đến Control (Kiểm soát), mỗi bước trong quy trình TPM đều được thiết kế bài bản và thực chiến.

Phương pháp TPM tại CiCC đặc biệt nhấn mạnh thực hành chiếm 70%, giúp học viên áp dụng được ngay tại nơi làm việc sau khóa học.

Kết quả TPM tại các đối tác

Các dự án TPM của CiCC đã giúp doanh nghiệp:

• Giảm 30-50% lãng phí trong sản xuất và dịch vụ
• Tăng năng suất 20-40% toàn bộ dây chuyền
• Tiết kiệm hàng tỷ đồng mỗi năm nhờ tối ưu quy trình
• Cải thiện chất lượng sản phẩm, giảm tỷ lệ lỗi xuống dưới 1%
• Xây dựng văn hóa cải tiến liên tục TPM trong tổ chức

Chứng chỉ TPM quốc tế

Học viên hoàn thành khóa TPM tại CiCC nhận chứng chỉ quốc tế được công nhận bởi IATF 16949, ASQ, và PEARSON. Tỷ lệ vượt chứng chỉ TPM tại CiCC luôn trên 95%, minh chứng cho chất lượng đào tạo TPM hàng đầu.

Đăng ký khóa TPM ngay

Liên hệ hotline 098 905 1920 để được tư vấn miễn phí về khóa TPM. Website: leansigmavn.com | CiCC Consulting

Khóa học liên quan

• Khóa học 5S – Safety – 6S – Kaizen
• Khóa học Green Belt Lean Six Sigma
• Khóa học Black Belt Lean Six Sigma
• Khóa học Yellow Belt Lean Six Sigma
• Khóa học TPM Bảo trì Thiết bị

Chi tiết về TPM – Thực tiễn tại Việt Nam

TPM đang trở thành tiêu chuẩn quản trị bắt buộc cho doanh nghiệp sản xuất tại Việt Nam. Tại Denso Vietnam, TPM đã giúp giảm chi phí vận hành 20% trong năm đầu tiên triển khai.

Tại sao doanh nghiệp cần TPM?

• Cạnh tranh gay gắt – cần tối ưu chi phí, chất lượng
• Yêu cầu IATF 16949 từ khách hàng OEM (Toyota, Honda, VinFast)
• Chuyển đổi số – TPM là nền tảng dữ liệu
• Xây dựng văn hóa cải tiến liên tục – bền vững phát triển

Quy trình triển khai TPM 6 bước

1. Khảo sát: Audit quy trình hiện tại, xác định autonomous maintenance
2. Kế hoạch: Roadmap TPM 3-5 năm, milestone rõ ràng
3. Đào tạo: Yellow/Green/Black Belt cho nhân sự then chốt
4. Pilot: Chạy thử 1-2 dây chuyền, đo lường Total Productive Maintenance
5. Rollout: Mở rộng toàn công ty, hệ thống planned maintenance
6. Đóng băng: Chuẩn hóa, audit định kỳ, cải tiến liên tục

Khóa học TPM liên quan tại CiCC

• Khóa học 5S – Safety – 6S – Kaizen
• Green Belt Lean Six Sigma
• Black Belt Lean Six Sigma
• Yellow Belt Lean Six Sigma
• Khóa học TPM Bảo trì Thiết bị
• Khóa học FMEA Phân tích Ảnh hưởng Thất bại
• Khóa học VSM Value Stream Mapping
• Khóa học DOE Thiết kế Thí nghiệm

Liên hệ tư vấn TPM

Để biết thêm thông tin về khóa học TPM, tư vấn dự án TPM tại doanh nghiệp, vui lòng liên hệ ngay:

• Hotline: 098 905 1920 (Chị Dung – Quản lý đào tạo)
• Email: contact@cicc.com.vn
• Website: leansigmavn.com
• CiCC Consulting: cicc.com.vn

Chi tiết về Lean – Thực tiễn tại Việt Nam

Lean đang trở thành tiêu chuẩn quản trị bắt buộc cho doanh nghiệp sản xuất tại Việt Nam. Tại VinFast, Lean đã giúp giảm chi phí vận hành 20% trong năm đầu tiên triển khai.

Tại sao doanh nghiệp cần Lean?

• Cạnh tranh gay gắt – cần tối ưu chi phí, chất lượng
• Yêu cầu IATF 16949 từ khách hàng OEM (Toyota, Honda, VinFast)
• Chuyển đổi số – Lean là nền tảng dữ liệu
• Xây dựng văn hóa cải tiến liên tục – bền vững phát triển

Quy trình triển khai Lean 6 bước

1. Khảo sát: Audit quy trình hiện tại, xác định PDCA
2. Kế hoạch: Roadmap Lean 3-5 năm, milestone rõ ràng
3. Đào tạo: Yellow/Green/Black Belt cho nhân sự then chốt
4. Pilot: Chạy thử 1-2 dây chuyền, đo lường DMAIC
5. Rollout: Mở rộng toàn công ty, hệ thống Green Belt
6. Đóng băng: Chuẩn hóa, audit định kỳ, cải tiến liên tục

Khóa học Lean liên quan tại CiCC

• Khóa học 5S – Safety – 6S – Kaizen
• Green Belt Lean Six Sigma
• Black Belt Lean Six Sigma
• Yellow Belt Lean Six Sigma
• Khóa học TPM Bảo trì Thiết bị
• Khóa học FMEA Phân tích Ảnh hưởng Thất bại
• Khóa học VSM Value Stream Mapping
• Khóa học DOE Thiết kế Thí nghiệm

Liên hệ tư vấn Lean

Để biết thêm thông tin về khóa học Lean, tư vấn dự án Lean tại doanh nghiệp, vui lòng liên hệ ngay:

• Hotline: 098 905 1920 (Chị Dung – Quản lý đào tạo)
• Email: contact@cicc.com.vn
• Website: leansigmavn.com
• CiCC Consulting: cicc.com.vn