LEAN Lịch sử hình thành hệ phương pháp

Để hiểu hơn về tiến trình hình thành Lean chúng ta xét chi tiêt và các đặc tính của từng thời kỳ áp dụng.

Vào những năm 1900 là thời kỳ của Kỹ năng và sự khéo léo/ Skilled Craftsmanship

Vào thời kỳ nay Frederich Taylor đã sử dụng các phương pháp và công cụ như Tiêu chuẩn hóa công việc, nghiên cứu thời gian và thao tác chuẩn để áp dụng cho sản xuất đơn chiếc.

Đặc tính của sản xuất đơn chiếc: dựa vào kỹ năng và sự khéo léo của người thao tác khi mà kỹ thuật và công nghệ chưa phát triển

• Chúng ta hình dung khi sản xuất xe Ô tô: Chiếc xe đứng yên, người thao tác di chuyển từ xe này qua xe khác để hoàn thành công việc của họ
• Yêu cầu năng lực cá nhân ở mức rất cao để có thể hoàn thành công việc, người lành nghề được coi trọng
• Không có chính xác hai công việc hoàn toàn như nhau.
• Chất lượng rất tuyệt vời
• Tốn rất nhiều chi phí cho sản xuất

 Thời kỳ sản xuất hàng loạt/Mass Production/1930

Henry Ford đã đề cập tới dây chuyền lắp ráp và sản xuất theo dây chuyền nhằm tạo dòng nguyên liệu liên tục trong suốt quá trình sản xuất, chuẩn hóa các qui trình và lọai bỏ lãng phí

Đặc tính của sản xuất hàng loạt

•  Kỹ năng của người thao tác thấp, thực hiện một công việc nhỏ trong dây chuyền
• Số lượng rất quan trọng
• Sự thỏa mãn trong công việc thấp
• Chi phí sản xuất rẻ

*** Sự ra đời của hệ thống sản xuất Toyota tiền thân của Lean Manufacturing/1960

Cách tiếp cận Lean Manufacturing

• Ảnh hưởng từ Edwards Deming, Juran đã có tác động lớn tới hệ thống sản xuất của thế giới. 
• Sau thế chiến thứ II sự lớn mạnh của Nhật bản về chất lượng của sản phẩm.
• Từ thập niên 1960 các công ty toàn cầu đã nổ lực để cải tiến dựa trên các ý tưởng của họ.

Hệ thống sản xuất Toyota (TPS) ra đời dựa trên:

Sự kế thừa và phát triển Hệ thống sản xuất làm đổi thay thế giới.

Năm 1950, Eiji Toyoda và các giám đốc thực hiện chuyến nghiên cứu các nhà máy ở Hoa Kỳ 2 tuần. Họ ngạc nhiên khi thấy kỹ thuật sản xuất hàng loạt không thay đổi nhiều từ những năm 1930. Bằng quan sát thực tế, Taiichi Ohno đã thấy sự lãng phí lớn từ việc sản xuất hàng loạt, tạo ra một lượng lớn thành phẩm và bán thành phẩm tồn kho, phế phẩm và bán thành phẩm lỗi ẩn trong những lô lớn sản phầm. Tòan bộ nơi làm việc vô tổ chức và mất khả năng kiểm sóat. Với các xe nâng di chuyển hàng núi vật liệu ở khắp nơi, nhà máy trong giống như nhà kho nhiều hơn. Không mấy ấn tượng trước những hình ảnh như vậy, Mr. Ohno và các cộng sự trong Toyota dã nhìn thấy cơ hội bắt kịp nước Mỹ. Ông đã bắt đầu bằng việc nghiên cứu lại cuốn sách “Hôm nay và ngày mai” của Henry Ford. Trong cuốn sách của mình, Ford đã nêu lên tầm quan trọng của việc tạo dòng nguyên liệu liên tục trong suốt quá trình sản xuất, chuẩn hóa các qui trình và lọai bỏ lãng phí. Nhưng thực tế Công ty của Ông đã không luôn thực hiện điều này. Kế thừa bài học của Henry Ford cộng với việc nhìn thấy “hệ thống kéo” được các siêu thị ở Mỹ sử dụng. Ở bất kỳ siêu thị hoạt động hiệu quả nào thì lượng hàng hóa trên kệ được bổ sung chính xác bằng số khách hàng vừa lấy đi. Nghĩa là việc sản xuất hòan tòan phù hợp số lượng vừa tiêu thụ. Toyota cũng trân trọng áp dụng bài giảng về chất lượng của W.Edwards Deming (sư tổ của quản lý chất lượng hiện đại) về việc đáp ứng và đáp ứng vượt yêu cầu của khách hàng là nhiệm vụ của tổ chức. Deming cũng đưa ra nguyên tắc bước tiếp theo là khách hàng và mở rộng khái niệm khách hàng bao gồm khách hàng bên trong và khách hàng bên ngòai. Toyota còn thực hiện cải tiến liên tục theo PDCA – Họach định – Thực hiện – Đo lường – Cải tiến (còn gọi là chu trình Deming). Tất cả đã tạo nên Hệ thống sản xuất Toyota (Toyota Production System – TPS), tập trung vào việc sản xuất dòng sản xuất 1 sản phẩm liên tục (one-piece-flow), rút ngắn thời gian sản xuất bằng việc lọai bỏ lãng phí có trong từng công đọan của qui trình sản xuất để đạt chất lượng tốt nhất mà chi phí là thấp nhất, cùng với mức an tòan và tinh thần làm việc cao.

Mô hình ngôi nhà chất lượng của Toyota

Qua nhiều thập niên, Toyota đã áp dụng TPS tại nơi sản xuất của mình mà không ghi thành tài liệu. Cho đến khi nhu cầu về việc huấn luyện hệ thống TPS cho các đối tác cung ứng được đặt ra. Đến lúc đó Fuji Cho, hoc trò của Taiichi Ohno đã xây dựng một ngôi nhà để biểu diễn hệ thống sản xuất Toyota (Đọc  14 nguyên tắc tạo ra chất lượng và văn hóa Toyota)

Hình đồ ngôi nhà TPS đã trở thành một trong những biểu tượng dễ nhận biết nhất trong giới sản xuất hiện đại, thể hiện sự vững chắc bằng hệ thống có kết cấu chặt chẽ liên kết với nhau. Bắt kỳ sự khiếm khuyết nào cũng sẽ ảnh hưởng đến chất lượng ngôi nhà. Bắt đầu từ phần nền tảng bằng triết lý kinh doanh dài hạn, quản lý trực quan, chuẩn hóa qui trình và cân bằng sản xuất. Hai trụ cột vững chắc là Just-in-Time (Vừa đúng lúc – JIT) nghĩa là sản xuất vừa lúc cần đến, không sản xuất thừa; và Jidoka (Tự kiểm lỗi): không bao giờ để cho phế phẩm có thể đi qua giai đoạn tiếp theo, giai đoạn sau được coi là khách hàng của giai đoạn trước và phải được đáp ứng đúng yêu cầu. Phần nội thất và trung tâm căn nhà là con người và tập thể, cải tiến liên tục và tích cực giảm lãng phí. Mái nhà là tập hợp các yếu tố Chất lượng, Chi phí, Thời gian giao hàng, An tòan, Tinh thần lao động.

Thành quả đạt được và các thời điểm đáng ghi nhớ của Toyota

• 1930: Thành lập và bắt đầu sản xuất xe tải nhẹ. Tham quan Ford và GM để học hỏi cách thức lắp ráp sản phẩm theo dây chuyền.
• 1948: Nỗ lực tồn tại trong giai đoạn sau chiến tranh. Lạm phát phi mã ở Nhật Bản, khan hiếm tiền mặt dẫn đến tổng số nợ phải thu của Toyota lên đến 8 lần vốn của Công ty, cắt giảm chi phí gắt gao bao gồm việc tự nguyện giảm lương của quản lý và 10% lương nhân viên. Nhà sáng lập Công ty Ô tô Toyota là Kiichiro nhận trách nhiệm và từ chức, đồng thời với việc nhiều công nhân tự nguyện xin thôi việc.
• 1950: Tạo ra Hệ thống TPS. Eiji Toyoda và các Giám đốc thực hiện chuyến nghiên cứu các Nhà máy của Hoa Kỳ trong 12 tuần. Bắt đầu thực hành và từng bước tạo ra Hệ thống Sản xuất Toyota làm đổi thay thế giới.
• 1960: Bắt đầu phát triển thành triết lý mạnh mẽ cho các Công ty noi theo:
• 1973: Khủng hỏang dầu mỏ đưa thế giới vào thời kỳ suy thóai trong đó Nhật Bản bị ảnh hưởng nặng nề nhất và Toyota một lần nữa bị rơi vào tình thế khó khăn giữa tồn tại hay là chết nhưng cũng lại vượt lên sớm nhất và có lợi nhuận trở lại nhanh hơn so với các công ty khác ở Nhật.
• 1980: Ở Nhật, mọi người ồ ạt rời bỏ Toyota và các Công ty liên kết với Toyota để sang làm việc với các công ty khác.
• 1989: Đưa nhãn hiệu xe cao cấp Lexus ra thị trường và đến năm 2002 có lượng bán nhiều hơn BMW, Cadillac và Mercedes-Benz trên thị trường Mỹ trong 3 năm liên tục.
• 1997: Ra mắt chiếc Prius của thế kỷ mới, xe hybrid sản suất đại trà đầu tiên của thế giới, thân thiện môi trường và bảo tồn tài nguyên thiên nhiên.
• 2003: Vượt qua Ford và Chevrolet về doanh số bán hàng ở Mỹ
• 2006: Vượt qua DaimlerChrysler để giành vị trí thứ 3 tại thị trường Mỹ
• 2007: Lần đầu tiên vượt GM về Doanh số bán hàng tòan cầu, đồng thời với việc dẫn trước về lợi nhuận liên tục cho đến nay.

****Mô hình lean Manufacturing là phần tiếp theo của hệ thống sản xuất TPS

• Nhằm phản ánh triết lý phải loại trừ lãng phí và thời gian quản lý
• Kỹ năng được nâng lên cao hơn, công việc theo dạng “work cell”
• Chú trọng vào chất lượng và hiệu quả

Thuật ngữ “Lean manufacturing” lần đầu tiên xuất hiện vào năm 1990, trong quyển The Machine that Changed the World (Cỗ máy làm thay đổi cả thế giới) của các tác giả James Womack, Daniel Jones và Danile Roos. Lean được sử dụng làm tên gọi cho hệ phương pháp giúp liên tục cải tiến các quy trình kinh doanh.

Lean trong tiếng Anh có nghĩa là sự tinh gọn, mạch lạc hay liền lạc. Các cấp độ trong Lean bao gồm Lean manufacturing (sản xuất Lean), Lean enterprise (Doanh nghiệp Lean), Lean thinking (Tư duy Lean).

Con đường Lean

• Zero Tolerance for Waste
• A Stable Production Environment
• Customer “Pull”  / Just-in-Time

Tư tưởng Lean I

1. Không có dung sai nào cho lãng phí tồn tại

• Tất cả các loại lãng phí có thể được ngăn chặn và loại trừ
• Trạng thái công việc đơn giản, mục tiêu thì hoàn thiện

Tư tưởng Lean II

2. Môi trường sản xuất ổn định và bền vững

• Sản phẩm có chất lượng tốt nhất có thể chỉ đạt được dựa trên một môi trường sản xuất ổn định. Các vấn đề tạo nên sự ổn định phải được nhận diện nhanh chóng và giải quyết một cách lâu dài
• Tiêu chuẩn hóa, kiên định, có thể dự đoán được, và phải được lặp đi lặp lại để thực hiện được các mục tiêu

Tư tưởng Lean III

3. Khách hàng kéo “Pull” / Vừa đúng lúc/Just-In-Time (JIT)

• Một sản phẩm chỉ có thể được làm ra để đáp ứng nhu cầu của khách hàng, chỉ làm ra những gì khách hàng muốn, và bán nó khi nó được kỳ vọng và với chất lượng hoàn thiện nhất
• Các kết quả của tiếp cận này là tốt nhất cho việc sử dụng tối đa nguồn lực của công ty,  với việc dẫn đầu để có lợi ích cao hơn và bảo về người lao động

Lean Six Sigma là gì? | Khóa học Lean Six Sigma | Blog kiến thức

Trong dự án Lean này, CiCC đã triển khai bài bản và đạt kết quả ấn tượng. Chuyên gia Lean của CiCC hướng dẫn chi tiết từng bước thực hiện. Kết quả Lean cho thấy sự cải thiện rõ rệt về năng suất và chất lượng. Khóa học Lean tại CiCC được thiết kế theo chuẩn quốc tế, thực chiến 70%. Áp dụng Lean giúp doanh nghiệp giảm lãng phí 30-50%, tăng năng suất 20-40%. Phương pháp Lean DMAIC PDCA được CiCC đào tạo cho hàng ngàn học viên. Đội ngũ Master Black Belt CiCC có 15+ năm kinh nghiệm Lean thực tế. Lean là nền tảng quan trọng cho chuyển đổi số và cải tiến liên tục. Doanh nghiệp chọn CiCC cho Lean vì cam kết kết quả >95% vượt chứng chỉ. Tại Việt Nam, Lean đang trở thành tiêu chuẩn quản trị được ưa chuộng nhất.

Giới thiệu Lean tại CiCC

CiCC Consulting là trung tâm đào tạo và tư vấn Lean hàng đầu Việt Nam. Với hơn 20 năm kinh nghiệm triển khai Lean cho 500+ doanh nghiệp, CiCC cam kết mang lại kết quả cải tiến toàn diện, đo lường được.

Phương pháp Lean DMAIC PDCA

Đội ngũ chuyên gia Lean của CiCC áp dụng phương pháp DMAIC PDCA chuẩn quốc tế. Từ bước Define (Xác định vấn đề) đến Control (Kiểm soát), mỗi bước trong quy trình Lean đều được thiết kế bài bản và thực chiến.

Phương pháp Lean tại CiCC đặc biệt nhấn mạnh thực hành chiếm 70%, giúp học viên áp dụng được ngay tại nơi làm việc sau khóa học.

Kết quả Lean tại các đối tác

Các dự án Lean của CiCC đã giúp doanh nghiệp:

• Giảm 30-50% lãng phí trong sản xuất và dịch vụ
• Tăng năng suất 20-40% toàn bộ dây chuyền
• Tiết kiệm hàng tỷ đồng mỗi năm nhờ tối ưu quy trình
• Cải thiện chất lượng sản phẩm, giảm tỷ lệ lỗi xuống dưới 1%
• Xây dựng văn hóa cải tiến liên tục Lean trong tổ chức

Chứng chỉ Lean quốc tế

Học viên hoàn thành khóa Lean tại CiCC nhận chứng chỉ quốc tế được công nhận bởi IATF 16949, ASQ, và PEARSON. Tỷ lệ vượt chứng chỉ Lean tại CiCC luôn trên 95%, minh chứng cho chất lượng đào tạo Lean hàng đầu.

Đăng ký khóa Lean ngay

Liên hệ hotline 098 905 1920 để được tư vấn miễn phí về khóa Lean. Website: leansigmavn.com | CiCC Consulting

Khóa học liên quan

• Khóa học 5S – Safety – 6S – Kaizen
• Khóa học Green Belt Lean Six Sigma
• Khóa học Black Belt Lean Six Sigma
• Khóa học Yellow Belt Lean Six Sigma
• Khóa học TPM Bảo trì Thiết bị

Chi tiết về Lean – Thực tiễn tại Việt Nam

Lean đang trở thành tiêu chuẩn quản trị bắt buộc cho doanh nghiệp sản xuất tại Việt Nam. Tại Samsung Vietnam, Lean đã giúp giảm chi phí vận hành 20% trong năm đầu tiên triển khai.

Tại sao doanh nghiệp cần Lean?

• Cạnh tranh gay gắt – cần tối ưu chi phí, chất lượng
• Yêu cầu IATF 16949 từ khách hàng OEM (Toyota, Honda, VinFast)
• Chuyển đổi số – Lean là nền tảng dữ liệu
• Xây dựng văn hóa cải tiến liên tục – bền vững phát triển

Quy trình triển khai Lean 6 bước

1. Khảo sát: Audit quy trình hiện tại, xác định PDCA
2. Kế hoạch: Roadmap Lean 3-5 năm, milestone rõ ràng
3. Đào tạo: Yellow/Green/Black Belt cho nhân sự then chốt
4. Pilot: Chạy thử 1-2 dây chuyền, đo lường DMAIC
5. Rollout: Mở rộng toàn công ty, hệ thống Green Belt
6. Đóng băng: Chuẩn hóa, audit định kỳ, cải tiến liên tục

Khóa học Lean liên quan tại CiCC

• Khóa học 5S – Safety – 6S – Kaizen
• Green Belt Lean Six Sigma
• Black Belt Lean Six Sigma
• Yellow Belt Lean Six Sigma
• Khóa học TPM Bảo trì Thiết bị
• Khóa học FMEA Phân tích Ảnh hưởng Thất bại
• Khóa học VSM Value Stream Mapping
• Khóa học DOE Thiết kế Thí nghiệm

Liên hệ tư vấn Lean

Để biết thêm thông tin về khóa học Lean, tư vấn dự án Lean tại doanh nghiệp, vui lòng liên hệ ngay:

• Hotline: 098 905 1920 (Chị Dung – Quản lý đào tạo)
• Email: contact@cicc.com.vn
• Website: leansigmavn.com
• CiCC Consulting: cicc.com.vn